Mein neuer Bedienwagen

Hallo zusammen,

nicht dass ich in diesen unruhigen Zeiten modellbauerisch untätig wäre, aber der Teufel steckt im Detail. Und so beschäftige ich mich seit geraumer Zeit mit unzähligen Details.

Zum Beispiel: Binderinge, fertig zum löten

Die DBC-D-Mitglieder unter euch kennen das zwar bereits, aber so langsam wächst in mir das Bedürfnis, auch hier mal zu berichten, was ich in meiner verbleibenden Freizeit so treibe.

Also: Der preußische Schienenwagen SSk Köln – Nachbau in 1:8

Kapitel 1 – Überlegungen und Vorbildsuche

Mein bisheriger Bedienwagen ist ein ungebremster Zweiachser, der Sitzplatz für nur zwei Erwachsene bietet. Auch kam ich zu der Erkenntnis, dass bei einem längeren Zug mit mehreren Mitfahrern die Lokbremse alleine nicht mehr ausreicht.

Also war die Suche nach einem passenden neuen Bedienwagen angesagt. Es sollte ein Vierachser mit zumindest Handbremse werden. Ein geschlossenes Bremserhaus mit innenliegender Bremskurbel verhindert weitgehend das Bedienen der Handbremse mit 1:1-Fingern, scheidet also aus. Und eine offene Bremserbühne gefiel mir nicht so recht. Dagegen hatte das erhöhte, offene Bremserhaus mit der daneben angeordneten, gut erreichbaren Bremskurbel des preußischen SSk Köln seinen Reiz. Auch gefallen mir schon immer Eisenbahnfahrzeuge mit Nieten im Allgemeinen und preußische Vorbilder im Besonderen.

Wie nachstehend erläutert liefen die Drehgestelle des preußischen SSk Köln wohl unter drei verschiedenen Wagen und so kam ich zu dem Entschluss, alle drei Wagen im Modell nachzubauen. Anfangen wollte ich mit dem kürzeren Plattformwagen mit 12 m Plattformlänge.

Zunächst habe ich umfangreiche Recherchen angestellt.

Auf einigen Lok-Bildern in meinem Archiv sind wenigstens noch Teile derartiger Wagen zu erkennen. Fotos ließen sich leider auch im Netz kaum finden. Am ergiebigsten ist noch die Homepage von Hermann Jahn (http://www.drehgestelle.de/).

Im Archiv Zander-Heba lassen sich auch bis heute nur einige wenige Zeichnungen finden und so ließ ich mir vom Verkehrsmuseum Nürnberg die dort noch vorhandenen Plankopien kommen:

Blatt II d 6 Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht (12 m Plattform)

Blatt II d 6a Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht mit 13m langer Plattform

Blatt VI d 6a Untergestell der Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht mit 13m langer Plattform

Blatt VI d 45 Bremserhaus der Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht

Blatt VI d 7 Drehgestell der Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht

Blatt VI d 21 Bremse der Plattformwagen für 30.000 kg Ladegewicht mit 13m langer Plattform

Blatt VI d 27 Teilzeichnungen des Kastens der eisernen Kohlenwagen für 1.500 kg Ladegewicht

Kapitel 2 – Das Vorbild

Die vierachsigen Plattformwagen mit 30 t Ladegewicht nach Musterzeichnung II d 6 mit 12 m Plattformlänge bzw. II d 6a mit 13 m Plattformlänge waren insbesondere für den Transport von langen, schweren Eisenteilen wie Schienen, Walzprofilen usw. bestimmt. Deshalb wurden sie auch als Schienenwagen bezeichnet.

Um ein Anschlagseil unter dem Ladegut durchziehen zu können war eine Reihe von Fußbodenbrettern durch erhöhte Ladeschwellen ersetzt. Die Drehgestelle konnten unter dem Wagen durchgedreht werden, beim gebremsten Drehgestell musste dazu das Bremsgestänge gelöst werden. Damit war ein Befahren der in den Walzwerken häufig vorkommenden engen Kurven oder Wagendrehscheiben möglich.

Die Wagen hatten vier parallele Langträger. Die äußeren waren [-förmig nach innen gerichtet, die

I-förmigen inneren durch ein Sprengwerk versteift. Das nach einer Seite offene Bremserhaus war erhöht aufgebaut, so dass die Länge des Untergestells voll als Ladelänge genutzt werden konnte.

Bis 1909 wurde die Plattformlänge als Ladelänge angeschrieben, erst danach wurde die Ladelänge ohne Bremserhaus vermerkt.

Als Zubehör hatten die Wagen 10 (12 m Plattform) bzw. 12 (13 m Plattform) eiserne Rungen.

12 m-Plattform: Fleischmann-Modelle

13 m Plattform: Musterzeichnung

Die Wagen hatten Diamond-Drehgestelle nach Musterzeichnung VI d 7 aus Flacheisen mit Schraubenfedern und 1800 mm Radstand (12 m Plattform) bzw. nach Musterzeichnung

VI d 7 II. Auflage mit 1850 mm Radstand (13 m Plattform).

Mit den Drehgestellen mit 1800 mm Radstand gab es noch einen dritten Wagen nach Musterzeichnung II d 7 alt: ein vierachsiger stählerner Kohlenwagen für 30 t Ladegewicht mit Handbremse und 10,80 m Plattformlänge. Lediglich der Fußboden war aus Holz. Wegen der großen Länge war auch bei diesem Wagen das Untergestell durch ein Sprengwerk verstärkt. Jede Langseite hatte zwei doppelflügelige Ladetüren. Die dem Bremserhaus gegenüberliegende Stirnwand war um obere Zapfen drehbar. Da sich die Wagen im Betrieb angeblich als zu schwerfällig erwiesen hatten, wurden sie nach einer Lieferung von 200 Stück nicht mehr weitergebaut. Sie wurden in der Folgezeit in Plattformwagen umgebaut.

Kohlenwagen: 1:8-Modell von Ernst Pittenauer

Bremse: nach den preußischen Musterzeichnungen war jeweils nur das bremserhausseitige Drehgestell handgebremst. Vier Bremsklötze wirken einseitig von innen auf die Räder.

Im Merkblatt vom 1.6.1949 findet sich der Vermerk: Bremsbauart: Kunze-Knorr-Bremse [G]

Also kann davon ausgegangen werden, dass diese Wagen nachträglich wohl damit ausgerüstet wurden.

Quellen:

Horst Troche: Die preußischen Normal-Güterzuglokomotiven der Gattungen G 3 und G 4 (EK-Verlag)

Merkbuch für die Fahrzeuge der Reichsbahn/Deutschen Bundesbahn IV Wagen (Regelspur),

Teil A Ausgabe 1948, Teil B Ausgabe 1950

Internetseite Güterwagen-Drehgestelle, Homepage von Hermann Jahn: http://www.drehgestelle.de/

Wird fortgesetzt

Hallo zusammen,

wird höchste Zeit, dass ich mal wieder was von mir hören lasse.

Zugegeben, ich verbringe meine Zeit lieber in der Werkstatt als vor dem Rechner. Aber der Bericht soll schließlich weitergehen....

Die Vorratstüten füllen sich....

Aber der Reihe nach:

Kapitel 3 - Modellbau

Grundsätzliches vorweg: Für die Rahmen meiner bisherigen Spur-7-Wagen habe ich handelsübliches U-Profil aus Stahl, 30 x 15 x 4 mm verwendet. Für den SSk Köln habe ich erstmals bei 1:8-Modellen die verschiedenen U- und I-Profile wie bereits beim Bau der Feld- und Waldbahnloren aus Vierkantrohr (Edelstahl rostfrei, 1.4301) geschnitten.

Die Vierkantrohre wurden jeweils mit der 1 mm-Edelstahltrennscheibe längs geteilt, auf Maß gefräst und dann noch mit der Feile versäubert/Kanten gebrochen. Nach jedem Arbeitsschritt mussten die Teile wieder gerade gerichtet werden.

3.1 Die Drehgestelle

Zum Vorbild:

Die Seitenrahmen sind aus drei Flacheisen gebildet. Der mittlere Teil des Drehgestells wird aus zwei senkrecht stehenden Pressblech-Bauteilen gebildet, die zum einen die Querverbindung der beiden Seitenrahmen herstellen und zum anderen die Führung des Querträgers übernehmen.

Die obere Verbindung ist mit vernieteten Knotenblechen, die untere mit vernieteten gusseisernen Federbrücken hergestellt. Der Drehpfannenträger ruht auf 2 x 4 Schraubenfedern. Seitlich sind gegossene Gleitstücke angenietet, die Führung erfolgt durch an den Querträgern angenieteten Flachblechen. Den oberen Abschluss bilden die Drehpfanne und zwei seitliche Gleitstücke zum Drehkranz am Wagen-Untergestell.

Quelle (Zeichnungen, Bilder und Vorbild-Informationen):

Jahn, Hermann: Güterwagen-Drehgestelle (= http://www.drehgestelle.de, 2001 - 2010)

Zum Modell:

Geplant war eine nah am Vorbild gehaltene Umsetzung im Maßstab 1:8.

Die preußischen Musterzeichnungen und ältere Fotos zeigen Sternspeichenräder und rechteckige Achslagerdeckel. Urmodelle für runde Achslagerdeckel für Messing-Feingussteile hatte ich von meinen bisherigen Zweiachsern und vom Durchmesser passende Scheibenräder gab es bei den Westerwälder Dampf-Eisenbahnfreunden.

Also habe ich beschlossen, für die ersten beiden Drehgestelle die vorstehend gezeigten Fotos zum Vorbild zu nehmen.

Angefangen habe ich mit den Pressblech-Bauteilen als zentralen und alles entscheidenden Bestandteilen: wenn ich diese nicht hinbekommen würde, wäre das Projekt gestorben.

Zunächst habe ich eine Pressform mit Matrize und Stempel/Patrize angefertigt, um das Teil aus

2 mm-Edelstahlblech pressen zu können. Aber selbst meine 12,5 to-Presse war dafür nicht stark genug.

Also habe ich die Matrize verwendet, um das Blech mittels Punzen und ungezählten Hammerschlägen in die gewünschte Form zu treiben. Bereits der erste Versuch war erfolgreich, so dass ich die weiteren Bleche ausschneiden und umformen konnte.

oberstes Blech (VA 1.4301, 2 mm) zugeschnitten, Ecken der Aussparungen gebohrt

darunter: Aussparungen gefräst, Ecken eingesägt.

unten zwei (fast) fertig gebogene Bleche, Innen- und Außenseite.

rechts daneben die Form (VA-Blech,

5 mm dick), über die die Blechträger gebogen wurden. Sie dient gleichzeitig als Bohrschablone.

Die Bohrungen in den Aussparungen waren als Führung für den Stempel vorgesehen.

Die Flacheisen sind 12 x 3 mm bzw. 12 x 4 mm aus 1.4301, die Achslagegehäuse aus

12 mm-Flachmaterial. Um die mögliche Verwindung des Drehgestells bei Gleisunebenheiten auszugleichen habe ich beidseitig abgedichtete Kugellager mit erhöhter Lagerluft verwendet (6002.2Z/C3 - 15/32/9 mm).

Bleibt abzuwarten, wie sich diese im Fahrbetrieb bewähren.

Die unteren Federbrücken habe ich aus 2 mm-Blech gebogen, die Führung der Federn wollte ich zunächst nur durch innenliegende Schlitzschrauben M 6 vornehmen. Da gefiel mir aber dann die Optik nicht, so dass ich gedrehte Federtaschen nachgerüstet habe. Bei den weiteren Drehgestellen werden die M 6er Schrauben durch 3-mm-Niete ersetzt.

Aufbau der Achslagergehäuse

von oben nach unten:

innere Deckscheibe

Zwischenring 1,5 mm

Kugellager, Lagergehäuse

Zwischenring 1,5 mm

äußere Deckscheibe

Achslagerdeckel (MS-Feingussteil)

Die oberen und unteren Knotenbleche sind aus 2 mm-Blech. Der Ausschnitt am unteren Knotenblech wurde mittels Ausbohrkopf auf der Fräse eingebracht.

Der Querträger besteht aus zwei U-Profilen 20 x 10 x 2 mm aus Vierkantrohr und zwei 2 mm-Blechen. Die Gleitstücke sind Frästeile.

Die seitlichen Gleitstücke sind an den Seiten ballig gefräst.

Die seitlichen oberen Gleitstücke sind gebohrt, gefräst, gesägt und gefeilt. Danach wurde die Gleitfläche noch poliert.

Bei den Federn bin ich noch am Experimentieren: Die Federn der einschlägigen Lieferanten haben leider alle eine deutlich zu große Steigung. Vom Pufferbau hatte ich noch runden Federstahl mit Ø 2 mm, 2,5 mm und 3 mm vorrätig, aus denen ich noch einige Federn wickeln konnte. Mit 8 Federn Ø 3 mm ergibt sich mit meinen 70 kg eine Einfederung von ca. 1,5 mm. Also gedenke ich zunächst die äußeren Federn mit Ø 3 mm und innen Ø 2,5 mm oder 2 mm einzusetzen.

Die Drehpfannen.

Zunächst habe ich alle mir zugänglichen Medien genutzt, um evtl. lieferbare industriell hergestellte Teile verwenden zu können. Leider Fehlanzeige, ich konnte nichts annähernd passendes finden. Das Gegenstück, die am Wagenrahmen befestigten Drehzapfen waren einfacher: hier konnte ich Hutmuttern einsetzen (später dazu mehr).

Also selbst anfertigen. Das Problem für mich war der konkave Innenradius mit 11,1 mm.

Ich besitze eine Radiendreheinrichtung, aber mit der lassen sich so kleine konkave Formen nicht drehen. Aber es ging auch ohne CNC: zunächst habe ich mit einem Innendrehstahl die Form nach Koordinaten vorgedreht. Dann mit einem speziell angeschliffenen Innendrehstahl mit r=11,1 mm die endgültige Form herausgearbeitet. Den unteren Ansatz habe ich dann gefräst, den oberen abgedreht.

Was jetzt noch fehlt sind unzählige Nieten, einige Kleinteile und die komplette Bremsanlage.

Fortsetzung folgt.

Hallo zusammen,

dieses Mal warte ich nicht so lange mit der Fortsetzung...

Kapitel 3 – Modellbau (Fortsetzung)

3.2. Das Untergestell

Die Pufferbohlen wurden aus 2 mm-Edelstahlblechen, einem U-Profil 30 x 20 x 13,5 mm und L-Profilen 10 x 10 x 2 mm zusammengesetzt. Die zahlreichen Bohrungen für die Nietverbindungen wurden von den Vorbildplänen übernommen, teilweise die exakte Lage an die verwendeten Materialstärken angepasst. An den nicht direkt sichtbaren Stellen, an denen es m. E. für die Stabilität nicht unbedingt erforderlich ist, habe ich teilweise einzelne Nieten weggelassen und nur jede zweite oder dritte ausgeführt.

Kupplungen und Puffer entstammen einer früheren Schaffensperiode.

Die äußeren Langträger (U 30 x 13,5 x 2 mm) entstanden aus Vierkantrohr 30 x 30 x 2. Da das Vierkantrohr runde Außenkanten hat und hier ein scharfkantiges Profil erforderlich wäre habe ich einen 1,5mm-Blechstreifen vorgesetzt. Darauf sitzt noch ein Winkel 10 x 6 x 2 mm als Einfassung und Kantenschutz für die Bodenbretter. Die inneren

I-Langträger entstanden aus zwei Rücken an Rücken gesetzten U-Profilen 30 x 6,5 x 2 mm, geschnitten aus Flachkantrohr 30 x 20 x 2 mm.

Die Rahmen-Querverbinder bestehen aus U-Profilen 30 x 10 x 2 mm (aus Vierkantrohr 30 x 30 x 2 mm), kurzen Stücken U 20 x 10 x 2 mm (aus Vierkantrohr 30 x 20 x 2 mm) sowie L 10 x 10 x 2 mm.

Oben und unten sind 2 mm-Bleche über die komplette Rahmenbreite angesetzt.

Die Drehzapfen sind beim Vorbild Gussteile. Ich habe hierfür einen Abschnitt Rechteckrohr 40 x 20 x 1,5 mm verwendet, in den ich eine passend abgefräste Hutmutter M16 eingelötet habe.

Das Sprengwerk

Das Sprengwerk besteht im Wesentlichen aus drei verschiedenen Teilen: zwei Fachwerk-Querträger, vier obere Spannstangenhalter, vier Spannstangen.

Der Fachwerk-Querträger unter dem Rahmen besteht aus L 10 x 10 x 2, mit Knotenblechen vernietet. Die Stützen für die Spannstangen haben je zwei Aussparungen Ø 5 mm.

Die oberen Spannstangenhalter sind beim Vorbild vermutlich Gussteile. Ich habe sie aus einem gekröpften Blech, einem Auge aus 10 mm-Rundstahl und einem kleinen Zwischenstück hart zusammengelötet.

Die seitlichen Enden des 2 mm-Bleches habe ich zunächst nach oben gebogen und dann in einem speziell angefertigten Gesenk im Schraubstock wieder zurückgebogen, so dass sie um 2 mm gekröpft wurden.

Die seitlichen Enden des 2 mm-Bleches habe ich zunächst nach oben gebogen und dann in einem speziell angefertigten Gesenk im Schraubstock wieder zurückgebogen, so dass sie um 2 mm gekröpft wurden.

Die Zugstangen bestehen aus je fünf Teilen: zwei Endstücke mit Auge, einem Mittelstück und zwei Spannmuttern. Die Endstücke der äußeren und inneren Spannstangen sind unterschiedlich lang, so dass die Spannstangenmuttern gegeneinander versetzt sind. Die Endstücke habe ich aus 1.4301(gut schmiedbar) Ø 5 mm angefertigt.

Für das Auge habe ich den Stab zunächst mit Rundung nach innen schräg angeschliffen, warm gemacht und das Auge um einen 3 mm-Dorn gebogen. Dann hart verlötet und auf 5 mm aufgebohrt. Anschließend wurde das Auge außen auf einen Ø von 10 mm abgeschliffen und versäubert. Das andere Ende bekam ein Gewinde M 5.

Die Mittelstücke bestehen der besseren Bearbeitbarkeit wegen aus 1.4305 und bekamen an den Enden Gewinde M 5 links.

Die Spannstangenmuttern sind Drehteile aus Sechskantstahl 1.4305 mit Innengewinde M 5 rechts und links.

Das Sprengwerk am Wagenrahmen montiert.

Fortsetzung folgt

Hallo Wolfgang,

danke, ich gebe mir Mühe...

Ich habe schließlich meine Vorbilder (Du gehörst auch dazu), die Vergleichbares sogar für die deutlich kleinere Spur 5 hinbekommen.

Der Teufel steckt im Detail: gerade wieder passiert, dass selbst kleine Abweichungen vom Originalplan größere Probleme nach sich ziehen (und Neuanfertigung von Teilen erforderlich machen)...

Aktuell suche ich eine Bezugsquelle für Splinte in VA für 0,8 mm. Hatte ich einen gewissen Vorrat, aber den damaligen Lieferanten gibt es nicht mehr. und das Internet hat trotz intensiver Suche noch nichts preisgegeben.

Ab 1,0 mm aufwärts gibt es die massig...

Viele Grüße, Winfried

Hallo zusammen,

ich weiß, ich hinke mit dem Baubericht etwas hinterher. Ich arbeite mich immer noch durch die Anpassungsarbeiten an den Drehgestellbremsen...

Und quasi nebeher entstehen immer mal wieder Kleinteile, die ich zwar erst später, aber in jedem Fall sowieso brauche.

Und dazu ein kleines Erfolgserlebnis am Rande:

Die Rangierer- oder Kupplerhandgriffe

Bisher hatte ich derartige Handgriffe abgewinkelt und die Enden dann an eine Kante angelegt und flach geschmiedet.

Mit optisch eher mäßigem Ergebnis beim Übergang von rund auf flach.

Die preußischen Musterzeichnungen zeigen einen runden Übergang und ich habe mir überlegt, wie das ins Modell umgesetzt werden könnte.

Dafür habe ich mir aus vorhandenem Material zwei kleine, aber wirkungsvolle Vorrichtungen angefertigt:

In einen Streifen 4 mm-Blech wurden an den Enden Radien gefeilt, darüber wird das 3 mm-Rundmaterial im Schraubstock abgewinkelt. Dadurch werden alle Griffe exakt gleich lang. Zum Umbiegen verwende ich einen Aluminiumhammer, der hinterlässt kaum Schlagspuren.

Ein Reststück 12 mm-Material wurde auf die gewünschte Höhe gebracht und im gewählten Abstand zwei Kerben gefeilt. Dann wurde das Teil mit einem Winkel 1,5 mm-Blech verschraubt. So ergeben sich gleicher Abstand und Winkel für alle Griffe. Die vorgebogenen Griffe werden nacheinander an den Enden glühend gemacht, mit einer Gripzange in der Vorrichtung fixiert und mit gezielten Hammerschlägen flach geschmiedet. Danach die Enden noch bohren, in Form schleifen und feilen, abschließend wieder blank bürsten. Bereits der erste Versuch war erfolgversprechend.

Einziger Nachteil: das verwendete, relativ weiche VA-Material gibt bekommt beim Schmieden Dellen. Mal sehen, wie viele Griffe ich damit hinbekomme, bis ich neue Kerben feilen muss.

Bis demnächst, Winfried

Hallo zusammen,

ich weiß, mein Baubericht hat noch großen Nachholbedarf, aber…

Als nächstes standen noch die Anfertigung diverser Bretter für den Holzboden an. Meine Holzarbeiten erledige ich in der Garage und da war es mir im Winter zu kalt. Also bin ich auf Werkstattarbeiten mit Metall ausgewichen. Die sich bis vor Kurzem hingezogen haben….

Also: bereits vor gefühlten ewigen Zeiten habe ich nach Vermittlung von Wolfgang R. (nochmal Danke dafür!!) Kristian gewinnen können, mir Sternspeichenräder für die geplanten beiden weiteren Wagen gießen zu lassen. Zunächst kam es zu einem regen Austausch von Hintergrundinformationen, um Vorbildzeichnungen und Modellumsetzung abzustimmen. Kristian hat daraufhin einige Probegüsse anfertigen lassen, die leider zahlreiche Fehlstellen bei den Speichen hatten. Daher hat er den Radkranz unmaßstäblich dicker ausgeführt, so dass das geschmolzene Metall die Speichen ausfüllen konnte. Nur an einer Stelle gab es noch eine nennenswerte Fehlstelle, die ich mit Gießharz ausfüllen wollte. Nach Erhalt der Räder habe ich sie allerdings erst nach intensiver Suche wiedergefunden: Kristian hatte bereits ein passendes Stück Blech eingeschweißt. Also auch Dir, Kristian, an dieser Stelle nochmal ganz großen Dank!!

Damit Kristian endlich erfährt, was aus seinen Rädern geworden ist, hier nun mein Bericht:

Zur Bearbeitung: ich habe alle Räder nacheinander in gleichen Schritten bearbeitet, um die Einstellungen an der Drehbank nicht bei jedem Rad einzeln machen zu müssen: innerer Rezess an der Innen- und Außenseite der Räder, Nabe, Achsbohrung, Bohrung ausreiben, Außendurchmesser an Spurkranz und Lauffläche, Aufpressen auf die Achsen, Schrägen an Lauffläche und Spurkranz, Spurkranz verrunden, Feinbearbeitung der Laufflächen….

Der verwendete Gussstahl lässt sich im Grunde recht gut spanend bearbeiten, aber….

Leider enthielt der Guss einige Lunker und Schlieren, die die Schärfe des Drehstahles teilweise bereits in einigen wenigen Umdrehungen zunichte gemacht haben. Hier erwies sich nun der vergrößerte Durchmesser des Radreifens als sehr nachteilig, da das alles zerspant werden musste. Gefühlt habe ich dadurch fast mehr Zeit am Schleifbock zum Nachschleifen der Drehstähle verbracht als an der Drehbank. Nach dem abdrehen auf das Sollmaß verblieben noch einige Lunker, zum Glück nicht an wichtigen Stellen. Ich habe sie mit Flüssigmetall (2K-Metallkleber) aufgefüllt, das Rad nochmal überdreht und erst dann die Endbearbeitung der Lauffläche vorgenommen.

Aber ich denke, der Aufwand hat sich gelohnt. Nach drei großen Eimern mit Spänen ergab sich folgendes Bild:

Nun sollten die Räder aber auch in die Drehgestelle kommen. Beim Bau der ersten beiden Drehgestelle hatte ich bereits viele Teile in größerer Stückzahl hergestellt. Aber leider bei weitem nicht alle…

Also kam nun noch eine zeitintensive Anfertigung unzähliger Kleinteile auf mich zu. Aber auch das war irgendwann geschafft, und so konnten nicht nur die Räder mit Achsen, sondern auch gleich die Bremsanlage eingebaut werden. Einige Zurüstteile fehlen nun noch, aber rollfähig sind die Drehgestelle nun.

Nur die Federn müssen noch ausgetauscht werden. Für die endgültigen Federn will ich noch die ersten Fahr- und Belastungsversuche mit dem bereits weitgehend fertig gestellten ersten Wagen abwarten. Was ich hoffentlich bald hinbekomme….

Hier nochmal der direkte Vergleich Scheibenräder und Sternspeichenräder:

Viele Grüße vom Winfried

Hallo Wolfgang (Rudolph),

sorry, bei Verfassen des Textes war mir nicht bewusst, dass es zwei Wolfgang R's gibt.

Allen: danke für die Blumen.

Vielleicht noch eine Hintergrund-Info: Ebenfalls schöne Sternspeichenräder gab es bei den Westerwäldern WDEF (jetzt MALU, über die aktuelle Lieferbarkeit kann ich nichts sagen) für Spur 5 und 7.

Aber: die Räder für Spur 7 haben einen Laufkreisdurchmesser von 127 mm, was für Zweiachser mit einem Vorbild-Laufkreisdurchmesser von 1.000 mm geeignet ist. Deren Radkranz ist allerdings zu dünn, um sie auf 117 mm abdrehen zu können. Die preußischen Schienenwagen hatten einen Laufkreisdurchmesser von nur 940 mm, was eine jahrelange Suche bei mir ausgelöst hatte. Sogar Material für ein eigenes Urmodell hatte ich bereits angeschafft. Da kam Kristian als rettender Engel ins Spiel.....

Zumindest als Ladegut möchte ich die vier neuen Drehgestelle nach Friedrichshafen 2024 mitbringen.

Viele Grüße, Winfried

Hallo zusammen,

ich will ja meinen eigenen Bericht nicht verwässern, aber ein kurzer Zwischenbescheid zu MALU liegt mir auf der Zunge: Kurz nach dem Wechsel zu ihm hatte ich einige Teile (Lorenräder, Bemsbacken, Sternpeichenräder) bei ihm angefragt bzw. bestellt. Er hatte nach eigener Aussage von WDEF diverse Teile, wild durcheinander, im Container erhalten. Die zu sortieren fehlte ihm zunächst die Zeit. Na ja, auf diese Teile warte ich bis heute noch....

Zum SSk Köln: gestern habe ich begonnen, den Wagen zu zerlegen, um die finale Vernietung der einzelnen, bereits vernieteten Baugruppen vorzunehmen. Was eine logistische Herausforderung ist: bei falscher Reihenfolge komme ich ggf. an einzelne Nietstellen nicht mehr heran. Das hatte ich zunächst zurückgestellt, da unklar war, ob für die Druckluftbremse noch Querbohrungen in den inneren Längsträgern benötigt werden. Das scheint aber jetzt nicht mehr der Fall zu sein.

Weil: einen Großteil der Bodenbretter habe ich bereits zugeschnitten. Die müssen aber fast alle einzeln zugeschnitzt werden, da fast alle irgendwelche Ausschnitte bekommen müssen. Und wenn ich den Rahmen dann nochmal zerlegen muss, müssten die alle wieder raus.

Quasi nebenher tüftele ich noch an einigen Bestandteilen der Druckluftbremse sowie den Zettelkästen. Bericht kommt, wenn ich das erfolgreich nach meinen Vorstellungen hinbekommen habe.

Viele Grüße, Winfried

Hallo Kristian,

danke für Deine ergänzenden Worte.

Mit den unrunden Speichenkanten kann ich leben, die haben die WDEF-Räder auch und fallen später kaum noch auf. Das mit den Lunkern muss Dir nicht leid tun, kannst ja nix dafür. Ich bin ja froh, überhaupt solche Räder bekommen zu haben. Die von Dir zugeschweißte Fehlstelle habe ich mit Metallkleber verspachtelt und verschliffen, die ist nach dem Lackieren nicht mehr zu sehen.

Wie so was ausgießen? Wachspapier (von Aufklebern/Klebe-Etiketten) darum legen, mit Holz- oder Blechstückchen verstärken und mit Klebeband fixieren. Ausgießen/verspachteln und anschließend verschleifen. Ggf. nochmal nachspachteln/verschleifen.

Ob Schlieren der richtige Ausdruck ist, weiß ich nicht. Ich habe damit für mich Stellen bezeichnet, die zunächst nicht zu sehen waren. Offenbar handelt es sich hier um Gusshautreste, die im Material verblieben sind. Entweder haben die sich beim Guss abgelost und wurden ins Material gespült. Oder Lunker, die sich während des Gusses wieder geschlossen haben. So dass die Gusshaut verblieben ist, aber kein Hohlraum. Beim Abdrehen war das mehr zu hören als zu sehen. Erst gegen das Licht lassen sich Unterschiede im Metallgefüge erkennen.

Von Hartmetall-Schneidplättchen bin ich weitgehend wieder abgekommen. Ich bearbeite ja fast ausschließlich rostfreien Edelstahl und da brechen die Schnittkanten insbesondere beim unterbrochenen Schnitt (der ja recht häufig vorkommt) gerne ab. Das wurde mir auf die Dauer zu teuer. Ich konnte günstig einen Posten HSS-Drehlinge zum selbst Zuschleifen ergattern, die halten in der Regel wesentlich länger die Schärfe ohne zu brechen.

Viele Grüße, Winfried

Hallo zusammen,

nachdem ich an anderer Stelle MS-Feingussteile erwähnt habe hier nun ein Bild davon:

links die Urmodelle nach dem Abformen, in der Mitte die Abgüsse, wie sie von der Gießerei kommen und rechts die verputzen und gebohrten Teile.

Viele Grüße, Winfried