Neues aus der Lokwerkstatt Teil 2

Mahlzeit Kristian,

nach meiner Erfahrung ist das bei gebrauchten Maschinen eher die Regel als die Ausnahme, bei der Drehmaschine habe ich mindestens ebenso viel Zeit investieren müssen. Nicht selten werden sie noch mit einer verkaufsfördernden Lackierung versehen, um darüber hinweg zu täuschen, dass man außer vielleicht einem Ölwechsel und einmal Einschalten nicht viel mehr getan hat.

Die beiden Berichte umfassen die Arbeit der letzten 4 Wochen, in denen ich fast täglich bis zu 4 Stunden an der Maschine geschraubt habe, bis mich die Müdigkeit oder die Vernunft ins Bett geschickt hat. Insgesamt etwa 60 Stunden Arbeit.

Es empfiehlt sich auf jeden Fall die Maschinen nach der Aufstellung genau zu inspizieren, zu reinigen und zu schmieren. Gegen die starken Verkrustungen soll Backofenspray ein Geheimtipp sein, den ich jedoch noch nicht ausprobiert habe.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nun sind schon wieder 3 Wochen seit meinem letzten Bericht vergangen und es hat sich einiges in der Werkstatt getan.

Die Fräsmaschine wurde nach und nach weiter zusammengebaut und auch am "Bahnhof" gab es Fortschritte.

Der Tischgetriebekasten wurde fertig gereinigt, mit besonderer Sorgfalt bei den Ölbohrungen und -kanälen.

Vor dem Aufsetzen des Tischkastens wurden alle Wellen, an die man dann später nicht mehr dran kommt, montiert

Das Kegelradgetriebe für den Quervorschub wurde noch mit neuen Lagern versehen und eingebaut.

Dann musste eine neue Spindelmutter für die Querspindel des Tisches angefertigt werden. Leider brachte der Trapezgewindebohrer vom Flohmarkt nur einen Teilerfolg, es handelte sich nur um den Vorschneider, was mir aufgrund fehlender Beschriftung erst auf dem zweiten Blick aufgefallen war. Somit blieb mir nichts anderes übrig, als doch einen Drehstahl zu schleifen und das Gewinde auf der Drehmaschine zu schneiden.

Immerhin konnte ich die Mutter damit genau passend zur nicht mehr ganz neuen, jedoch nur geringfügig und gleichmäßig abgenutzten Spindel drehen.

Das Aus- und Einpressen der alten bzw. der neuen Mutter war eine zeitraubende Prozedur, zumal man mit roher Gewalt nur Gefahr gelaufen wäre, den Lagerbock der Mutter zu beschädigen. Daher fiel die Wahl auf eine M18-Gewindestange aus der "Kiste der Hoffnung". Gesichert wird die Mutter durch einen Kegelstift, die dazu benötigten Reibahlen habe ich glücklicherweise im Schrank.

Im Anschluss wurde das Vorschubwendegetriebe gereinigt.

Auch hier hat sich die Arbeit gelohnt.

Nun konnte die gereinigte Spindel eingebaut werden. Zum Glück stand die Maschine auf der Palette so günstig, dass die Spindel durch das geöffnete Werkstattfenster hindurch in die Mutter eingefädelt werden konnte.

Anschließend konnte der Tisch montiert werden.

Die Oberseite des 1000 mm breiten Tisches wurde in der Vergangenheit mal direkt auf der Maschine überfräst. Da der seitliche Verfahrweg nicht ausreicht, konnte nur ein etwa 650 mm breiter Bereich bearbeitet werden. Die Tischfläche besitzt nun zwei Stufen von knapp 2 Zehnteln, daher möchte ich ihn später noch überarbeiten lassen.

Da die Maschine nun soweit komplettiert war, konnte es an die endgültige Aufstellung gehen. Da zu später Stunde kein Helfer mehr verfügbar war, musste ich mir allein mit diversen Hilfsmitteln helfen. So wurde aus Tischlerböcken und einem Stahlträger und einem Kantholz eine Hilfskonstruktion gebastelt, auf der sich das Tischkonsol abstützen und durch Absenken mit der Z-Spindel die ganze Maschine vorn leicht angehoben werden konnte. Hinten hatte ich den Maschinenfuß bereits mit Kanthölzern unterbaut, so dass die Palette nun einfach herausgezogen werden konnte.

Mittels dickwandigen Rohrstücken unter dem Maschinenfuß konnte die Fräse nun auf die vorgesehene Position geschoben werden.

An der Stelle wurde sie dann nochmal angehoben und auf M16-Gewindestangen gestellt, die in vorbereitete Löcher im Betonboden gesteckt wurden. Damit konnte die Fräsmaschine dann genau nach der Rahmenwasserwaage ausgerichtet werden. Im letzten Schritt wird sie dann ein gegossenes Maschinenfundament erhalten, analog der Ausführung, die ich bei der Drehmaschine bereits erfolgreich ausprobiert habe.

An der Rückseite wurde dann noch die Schutzhaube über den Riementrieb montiert und das Handrad zum Durchdrehen der Hauptspindel angebracht.

Meine Freundin hat sich dann auch über die fertige Maschine gefreut, pünktlich zum WM-Finale konnte die Abendgestaltung dann wieder gemeinsam geplant werden.

Am Wochenende wurde dann erstmalig angefräst, die Maschine läuft ruhig und zuverlässigt. Die Mühen haben sich gelohnt.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Die Fräsmaschine hat ihre erste Bewährungsprobe mit Bravour bestanden, denn nun konnte ich mich endlich an den Bau neuer Weichen wagen.

Zunächst wurden die Schwellen aus U80 zugeschnitten und auf dem Schweißtisch ausgelegt

Dann wurde das Herzstück aus U40x20 zugeschnitten, gefräst, gebohrt und verschweißt.

Nach dem Verschleifen der Nähte erfolgte das Anschweißen auf der Herzstückgrundplatte. Auch die gerade Backenschiene wurde schon auf die zugehörige Grundplatte geschweißt, die später dem Radlenker als Auflage dient.

Die Flügelschienen kamen als nächstes dran, sie wurden mit der dünnen Trennscheibe V-förmig geschlitzt, kalt gebogen und anschließend verschweißt.
Den Abstand zum Herzstück stellt ein gefrästes Distanzstück mit zwei Schrauben sicher.

Nun konnte es an die gebogene Flügelschiene gehen.

Die nach dem Biegen der Flügelschiene abgeschnittene gebogene Zunge wurde an der Rückseite überfräst und die Backenschiene eingepaßt. Zur Verstärkung der Zunge wurde ein gebogenes Flacheisen angeheftet und später im Pilgerschritt verschweißt.

Mahlzeit!

Im Moment kann ich maximal 250 kg Achslast aufbieten, allerdings möchte ich ja irgendwann mal eine Dampflokomotive bauen, die dann sicherlich mehr als eine Tonne wiegt.
Das Gleis ist für Achslasten von etwa 1t ausgelegt.

Nun geht es weiter mit dem Baubericht:

Die fertig geschweißte Zunge wurde jetzt an der Innenseite im oberen Bereich ausgefräst.

Damit war die Weichenzunge in die Zungentasche eingepaßt und besitzt nur noch eine minimale Überschneidung zur Backenschiene.

Nun galt es das Zungengelenk zu fertigen. Dazu wurde das hintere Ende der Zunge ausgefräst, um einen Rundstahl einschweißen zu können.

Dieser wird von einer U-förmigen Lasche umschlossen, welche mit der Flügelschiene verschraubt ist.

Im Anschluss konnte die gebogene Backenschiene passend gebogen und abgelängt werden.

Auf der Fräsmaschine wurde dann die gerade Weichenzunge gefräst, eingepasst und analog der gebogenen Zunge verstärkt. Es folgte die Stellstange, die beide Zungen verbindet.

Zum Schluss wurden noch die beiden Radlenker angefertigt und durch Schrauben und gedrehte Distanzstücken an den Backenschienen befestigt.

Nun konnte die Weiche schon einmal getestet werden.

Die Weiche wurde am vergangenen Wochenende eingebaut. Arthur hat mir tatkräftig beim Einschottern geholfen.

Somit ist die erste von drei Weichen des Gleisdreiecks fertig.

Die Strecke ist nun um weitere 4 Meter länger.

Die erste Probefahrt verlief gut, die Weichengeometrie stimmt und sorgt für gute Laufeigenschaften. Nun muss noch der Winkelstellbock angefertigt werden.

Soweit für heute.

Gruß Sven

Mahlzeit Reinhold,

das sieht sehr interessant aus, wie ist das Fahrverhalten mit den kurzen Radlenkern?

Gruß Sven

Mahlzeit Reinhold,

wenn es funktioniert, ist gut. Üblicherweise sind die Radlenker länger und an den Enden nur leicht abgewinkelt um auch bei etwas höheren Gewindigkeiten den Spurkranzrücken möglichst sanft zu führen. Sie sollen ja sicherstellen, dass an der Herzstückspitze kein Spurkranz aufläuft.

Gruß Sven

Nun geht es weiter mit dem Baubericht:

Die fertig geschweißte Zunge wurde jetzt an der Innenseite im oberen Bereich ausgefräst.

Damit war die Weichenzunge in die Zungentasche eingepaßt und besitzt nur noch eine minimale Überschneidung zur Backenschiene.

Nun galt es das Zungengelenk zu fertigen. Dazu wurde das hintere Ende der Zunge ausgefräst, um einen Rundstahl einschweißen zu können.

Dieser wird von einer U-förmigen Lasche umschlossen, welche mit der Flügelschiene verschraubt ist.

Im Anschluss konnte die gebogene Backenschiene passend gebogen und abgelängt werden.

Auf der Fräsmaschine wurde dann die gerade Weichenzunge gefräst, eingepasst und analog der gebogenen Zunge verstärkt. Es folgte die Stellstange, die beide Zungen verbindet.

Zum Schluss wurden noch die beiden Radlenker angefertigt und durch Schrauben und gedrehte Distanzstücken an den Backenschienen befestigt.

Nun konnte die Weiche schon einmal getestet werden.

Die Weiche wurde am vergangenen Wochenende eingebaut. Arthur hat mir tatkräftig beim Einschottern geholfen.

Somit ist die erste von drei Weichen des Gleisdreiecks fertig.

Die Strecke ist nun um weitere 4 Meter länger.

Die erste Probefahrt verlief gut, die Weichengeometrie stimmt und sorgt für gute Laufeigenschaften. Nun muss noch der Winkelstellbock angefertigt werden.

Soweit für heute.

Gruß Sven

Mahlzeit!

In den letzten Wochen und Monaten ist wieder einiges rund um die Feldbahn passiert.

Die Weiche hat einen Stellbock bekommen und das Streckengleis wurde auch noch um 2 m verlängert.

Der abzweigende Strang, der einmal den kleinen Kreis schließen soll wurde auch bis an die Rasenkante vorgestreckt.

Somit sind kleine Rangierarbeiten auch am derzeitigen Streckenendpunkt möglich.

Der Distanzring für den Winkelkopf meiner Fräsmaschine ist angefertigt und montiert worden.

Die Kühlmitteleinrichtung der Fräse wurde rekonstruiert und in Betrieb genommen. Auf dem Bild fehlt noch ein Kugelhahn und die Knickleitung
zum Fräskopf. Für die Fräse wurde weiteres Zubehör beschafft und der Fußboden in der Werkstatt mit Flüssigkunststoff bestrichen, sowie mit Holzfliesen belegt.

Der Besuch von Familie Heizer samt Gastlok und Christian mit Familie war ein tolles Ereignis. Hier die ausgeladene Diema beim Umspuren.

Nachdem der abgerauchte Fahrregler provisorisch ersetzt worden war, wurden etliche Fahrten durch den Garten unternommen.

Kurz darauf wurden an der Lore 2 Reparaturen der beschädigten Pufferbohlen ausgeführt und mit einer lange vor sich her geschobenen Anhebung der Kupplungshöhe verbunden. Arthur half tatkräftig mit.

Die Pufferbohlen wurden erneuert und verstärkt, die Puffer gerichtet und mit neuen Kuppeldornen ausgerüstet.

Viel Zeit und Arbeitskraft hat der Bau der Kompostrampe in Anspruch genommen, deren Vorarbeiten bereits im Frühjahr stattfanden. Sie soll dazu dienen, den im Garten anfallenden Grünschnitt schienengebunden abtransportieren und kompostieren zu können. Nun wurden die Fundamentgräben fertig ausgehoben und mit einer Schicht Frostschutz gefüllt.

Insgesamt wurden 3t Material verbaut, die selbstverständlich mit der Feldbahn transportiert wurden.

Die beiden Kastenwagen fassen jeweils rund 1/8m³ Inhalt, was einer Transportkapazität von reichlich 0,4t pro Zug entspricht.

Nach den Vorarbeiten konnten nun Betonschalsteine gesetzt werden, die die Basis für den Rampenbau waren. Hier die "Grundsteinlegung"

Wie auch sämtliches anderes Baumaterial wurden auch die Schalsteine mit der Feldbahn zur Baustelle gefahren, bei einer Stückmasse von 27 kg eine enorme Erleichterung gegenüber dem Schubkarrentransport.

Mit dem Fortschreiten des Vorbaus wurden die fliegenden Gleise zurückgebaut.

Nachdem die erste Reihe im Beton ausgehärtet war, ging das Setzen der restlichen Steine zügig voran.

Anschließend wurden die geneigten Bereiche der Rampenauffahrt stückweise eingeschalt und mit Estrichbeton modelliert.

Der Transport des Betons erfolgte vom Mischplatz an der Garage zur Baustelle mit dem zum Flachwagen umgerüsteten Kastenwagen Nr.2 in Mörtelkübeln.

Für den Mittelteil waren größere Schalungen notwendig, die als OSB-Platten und Kanthölzer gebaut wurden.

Die eingegossenen Gewindestangen dienen später der Befestigung der Schwellen auf der Rampe.

Am Wochenende wurde der Innenraum der Rampe mit Erdaushub verfüllt und eine kurze Seitenwand betoniert, die den Beginn des Kippbereiches markiert. Damit sind rechtzeitig zum Beginn der kalten Jahreszeit die Betonarbeiten abgeschlossen. Insgesamt wurden rund 11t Erdaushub und Baumaterial für den Rampenbau bewegt. Das Ergebnis ist für einen Bau-Laien gar nicht so schlecht geworden, ich konnte wieder einiges lernen.
Nun warte ich auf die Lieferung der bereits bestellten Schwellen, damit der Gleisbau beginnen kann.

Gruß Sven

Mahlzeit Timo,

Bei meinen Fahrzeugdimensionen muss man eben in anderen Kategorien denken, als bei 5" Spur. Irgendwann wird eine Dampflok hinzukommen, die dann um die 2t Dienstmasse haben wird, daher müssen auch die Gleisanlagen und Kunstbauten angemessen dimensioniert werden, um nicht alles zweimal bauen zu müssen.

Heute kamen die Schwellen aus U50x25 per Spedition an und von einem Freund konnte ich 10 lfm Schienenprofil S5 erwerben, die dann auch gleich für den Bau des Rampengleises verwendet wurden. Ich habe die fertig zugeschnittenen Schwellen bei einem sächsischen Stahlhändler in der Bucht gekauft, dass war wesentlich preiswerter als der örtliche Händler, der nur komplette 6-m-Längen verkaufen will und saftige Schnittpreise verlangt.

Die Schwellen wurden nummeriert und passend zu den jeweiligen Abstand der einbetonierten Gewindestangen gebohrt.

Die Schienen werden nach dem Ausrichten direkt auf der Rampe mit den Schwellen verschweißt.

Die Schienen waren in der Gatterhalle eines Sägewerks verbaut und sind kaum abgefahren. Leider passen meine Standardlaschen jedoch nicht zum Lochbild, so dass neue Laschen angefertigt werden müssen.

Gruß Sven