Dampf-Zwerg

Hallo Henry,

wäre nett, wenn Du fragen könntest, vielleicht ja auch die Leute im Fort Humboldt SHP. Die Schwierigkeit ist ja auch eher, wie übersetzt man das am Original verwendete Holz (Maserung und Farbe) in den Modellmaßstab. Eiche habe ich noch stehen, aber ... .

Das Original steht derzeit im Fort Humboldt State Historic Park und ein Video gibt es auch - hier, ab Minute 23:35. Leider ist der Kameramann für eine Reihe von Sachen gut, aber .... seht selbst, ist immerhin besser als keine Bilder.

Ich habe zwischenzeitlich mit dem Zylinder der Spill-Dampfmaschine weiter gemacht. Im Plan ist dafür ein Gussteil vorgesehen, weil ich aber verkleinert habe, musste ich einen anderen Weg gehen. Ich baue den Zylinder aus mehreren Einzelteilen, die hart miteinander verlötet werden.

Hier der Zylinderkörper und die beiden Zylinderdeckel.
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Grüße Dietrich

Hallo,

weiter geht es mit den Mittelteilen - Zylinderfuß und Schieberspiegel.

Ich habe von einer 20x20 mm Stange einen 45 mm langen Abschnitt auf 15 mm Höhe gefräst und anschließend zwei 22 mm lange Abschnitte abgesägt. Von einem 20 mm Rundstab habe ich zwei 5 mm starke Scheiben abgestochen. Die Oberflächen wurden metallisch blank gemacht und die Teile miteinander weich verlötet - eine ausrangierte Elektro-Kochplatte und eine Federspange leistete gute Dienste.
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Der Block wurde im Vierbackenfutter eingespannt und eine Stirnfläche geplant. Danach habe ich eine Zentrierbohrung eingebracht, mit 5,3 mm vorgebohrt, mit 15,5 mm fertig gebohrt und auf 20,2 mm ausgedreht (der Zylinder hat im Mittelteil einen Durchmesser von 20 mm).
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Nachdem das erledigt war, habe ich den Block umgespannt und die andere Stirnfläche geplant sowie den Block auf eine Länge von 21,8 mm gebracht.
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Weil die Teile passen, werden sie im nächsten Schritt auseinander gelötet und dann können sie weiter bearbeitet werden, u.a. Dampfkanäle einfräsen.

Grüße Dietrich

Hallo,

weil ich die Maße des Zylinders der Spill-Dampfmaschine neu festgelegt hatte, habe ich auch gleich die Maße der Dampfkanale überprüft und nachgerechnet, letzteres auch vor dem Hintergrund, dass in einem amerikanischen Forum die Kanäle der FALK-Zylinder als zu eng bezeichnet wurden.
Für die Antriebszylinder ist das auch noch zu erledigen und deshalb habe ich mir ein Rechenblatt angelegt. In dem ist auch eine Routine abgelegt, mit der die Anzahl und Durchmesser der Bohrungen für die Dampfkanäle ermittelt werden kann - bei den meisten Zylindern werden die ja eingebohrt.

Im Rechenblatt sind die Felder, in denen Werte einzugeben sind grün hinterlegt, alle anderen Felder können nicht angewählt werden - hier ein Bildschirmfoto.
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Möglicherweise kann es ja der eine oder andere Dampf-Lokbauer bei eigenen Projekten gebrauchen.
Wer die EXCEL-Datei haben möchte, schicke mir bitte eine PN mit der entsprechenden "emil-Adresse".

Grüße Dietrich

Hallo,

es gibt ein paar Fortschritte zur Pumpe zu berichten. Ich habe die Anschlüsse für die Saug- und Druckleitung sowie die Verschlußschraube für das Druckventil gemacht. Der Anschluß für die Druckleitung wird seitlich aus dem Gehäuse herausgeführt, weil unmittelbar über der Pumpe der Wassertank angeordnet ist und der Platz fehlt.

Die Ventilkammer für das Druckventil wird durch eine Schraube verschlossen, die am Gewindeteil so angesenkt ist, dass die Ventilkugel im Betrieb genügend Hub hat.
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Die Anschlüsse bestehen aus einem Banjo und einer Hohlschraube mit Gewinde MF 7 x 0,75, die Abdichtung erfolgt mittels NBR-O-Ringen 7 x 1,5 mm. Die Banjos haben beidseitig Ringsitze mit 10 mm Außendurchmesser und 1 mm Tiefe. Die Saug- und die Druckleitung werden an den Gewindenippeln MF 6 x 0,75 mm angeschlossen.
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Hier noch mal im montierten Zustand. Der Druckanschluß befindet sich in der "Erprobungsstellung", muss zum Einbau also noch um 90° gedreht werden.
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Grüße Dietrich

Hallo Johannes,

danke für die Angaben zu den Ventilkugeln aus Polymerwerkstoffen, die die Auswahl entsprechend Einbauort des Ventils doch deutlich erleichtern.

Ich habe Ventilkugeln aus Edelstahl verwendet, die in die Sitze "eingeschlagen" wurden. Ein entprechend vorbereiteter Bronzestab und etwas Feinmechaniköl zwischen Kugel und Sitz als Vorbereitung und ein einzelner leichter Schlag mit dem Hammer - und fertig ist der Sitz. Die Ventilkugel hat 4 mm Durchmesser und der Sitz eine Bohrung von 3 mm.

Wie sich die Ventile im Betrieb verhalten, wird sich zeigen. Falls es an ihnen im Betrieb Schwierigkeiten geben sollte, kommen Tellerventile mit NBR-O-Ringen (wegen der geringen Kaltwasser-Temperaturen) und kleinen Druckfedern hinein - eine Anleihe bei Ventilen eines Großserienherstellers.

Übrigens halte ich die Meinung, dass bei Einsatz von Ventilkugeln aus Polymerwerkstoffen der Ventilsitz "etwas weniger gut" sein darf mittlerweile für irrig. Ich glaube sogar, das Gegenteil ist der Fall.

Grüße Dietrich

Hallo,

weil auch am Dampfzwerg ein Bypass-Ventil an der Fahrpumpe gebraucht wird, musste ich mir Gedanken machen - der Plan gab leider nichts her.
Nach kurzer Suche in der Restekiste fand ich ein altes Ventil von REGNER, ein ganz kurzes Stück Glasrohr 6 x 1 mm (war von einem Wasserstand übrig geblieben) sowie zwei NBR-O-Ringe 4 x 1 mm als geeignet. Außerdem habe ich noch eine Messingstange von 14 mm Durchmesser verwendet.
Als Einbauort für das Bypassventil habe ich die hintere linke Ecke der Holzbunkers ausgesucht. Dort ist das Ventil gut zugänglich und durch das Füllrohr des Wassertanks kann auf weitere Verrohrung verzichtet werden. Um nun herumspritzendes Wasser und das Eindringen von Dreck in den Wassertank zu vermeiden, habe ich ein Schauglas gebaut.

Hier die Einzelteile der Konstruktion.
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Der Schauglaskörper hat oben ein Gewinde MF 5 x 0,5 mm 3 mm lang. Daran schließt eine Bohrung von 6,2mm Durchmesser für das Glasrohr an und unten ist die auf 10,1 mm erweitert, so dass dort das Füllrohr hineinpasst. Die Abdichtung zwischen Glasrohr und Gehäuse erfolgt oben und unten jeweils durch einen O-Ring und von unten schließt ein Druckstück ab. Da das Schauglas mittels einer M3-Schraube auf dem Standrohr geklemmt wird, sollte das halten und dicht sein.
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Ob das in der erhofften Weise funktioniert, wid die Praxis zeigen.

Grüße Dietrich

Hallo Jonas,

danke für die Blumen - ich bemühe mich zumindest, dass es mir gefällt und wenn es dann auch noch anderen gefällt, freu ich mich doppelt.

Wo ich schon dabei bin - das Handrad am Ventil gefiel mir nicht so besonders, vor allem, weil es bei denen schwierig ist, mit einem Blick zu erkennen, ob es offen oder geschlossen ist. Nach kurzer Suche fand sich doch noch ein anderes mit Kurbel. Also habe ich die Ventile getauscht. Wenn das Ventil geschlossen ist, zeigt der Arm nach links schräg oben. Das kann man beim Fahrbetrieb sehr gut aus den Augenwinkeln wahrnehmen.
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Außerdem habe ich auch noch die Verbindungsleitung zwischen dem Druckstutzen der Handpumpe im Wassertank und dem Gewindenippel im Boden des Tanks gebaut. Weil zu wenig Platz für einen schönen Rohrbogen im Tank vorhanden war, habe ich den Konusnippel samt Überwurfmutter in ein Stück 8 mm-Messingstange eingelötet, außerdem ein Stück 4 x 0,5 mm-Messingrohr samt Einlötring und Überwurfmutter.
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Die fertige Leitung wurde eingebaut und ... - ja genau, das Bypass-Ventil samt Schauglas auf Funktion geprüft. Ergebnis - es funktioniert so, wie ich mir das vorgestellt habe. Na ja, fast, denn die Überwurfmuttern waren nicht ganz so fest angezogen, wie es sein sollte - ich muss mir also noch Schlüssel mit abgewinkeltem Maul machen .

Grüße Dietrich

Moin,

zwischendurch sind drei Ventile entstanden. Die Oberteile mit Spindel und Handrad habe ich gekauft, die Gehäuse habe ich entsprechend meinen Bedürfnissen selber gemacht. Die Zu- und Abgänge haben eine lichte Weite von 3 mm und die Anschlussgewinde sind M6 x 0,75.
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Zwei Ventile werden am Dampfverteiler montiert. Das linke ist für den Wasserheber vorgesehen und das rechte für den Hilfsbläser.
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Das dritte Ventil sperrt den Dampf zur Spill-Maschine ab und wird 3 cm oberhalb und 3 cm vor den Ventilen auf dem Dampfverteiler liegen. Es sitzt direkt in der Dampfleitung vom Dampfdom zur Spill-Maschine. Die Dammpfleitung ist dadurch recht kurz und der entsprechende Verdrängungsöler wird neben dem Ventil vor dem Dampfverteiler liegen, aber immer noch angenehm zu erreichen sein.
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Grüße Dietrich

Hallo Henry,

danke für den Hinweis. Ich habe den aktuell mal umgesetzt und dann sieht das etwa so wie auf dem folgenden Bild aus.
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(* wer die zugehörige EXCEL-Datei als "Starthilfe" haben möchte, schicke mir bitte eine entsprechende PN)

Das ist aber nur der erste Schritt bei der "Übersetzung" der Inch-basierten Pläne in Millimeter-basierte. Im Anschluss müssen die berechneten Werte in "handhabbare" Maße gewandelt und entsprechend Notwendigkeit angepasst/verändert und mit anderen abgeglichen werden. Die Maße sollten maximal im 10el Millimeter-Bereich liegen, weil mit Hobbymaschinen und unter Hobby-Bedingungen im Hundertstel/Tausendstel-Bereich zu arbeiten doch etwas ... nun ja ... ist.
Da setzt dann die Konstruktionsarbeit ein und damit ist der Zeitgenosse, der nur "vom Blatt singen kann" möglicherweise arg überfordert.
Nebenbei, dieser Schritt ist neben meiner Vorliebe für "Konstruieren an der Maschine" auch ein Grund, warum die Fortschritte am Dampfzwerg eher "übersichtlich" sind.
Das trifft aber auch auf andere Importe aus dem Inch-Imperium zu, die für die Existenz im Millimeter-Reich vorbereitet werden.

Grüße Dietrich