Dampf-Zwerg

Hallo,

heute habe ich den Plunger für die Achsfahrpumpe fertig gestellt.

Dazu habe ich zuerst eine 2,5 mm-Bohrung 4 mm vom Ende eingebracht. Anschließend wurde über die gesamte Bohrungstiefe M3-Gewinde geschnitten. Danach habe ich den Plunger in den Schraubstock genommen, die Gewindebohrung parallel zur y-Achse des Kreuztisches ausgerichtet, ihn geklemmt und den 3 mm breiten Schlitz für den Antrieb in x-Richtung 8 mm tief gefräst.

Nachdem das erledigt war, habe ich die Bohrung in einer Wange auf 3 mm Durchmesser erweitert. Der Befestigungsbolzen für das Antriebspleuel wird einen zylindrischen Teil von 5,5 mm Länge und 3 mm Durchmesser erhalten, vorne dran kommt ein M3-Gewinde von 3 mm Länge.

Die Innenseiten des Schlitzes wurden geschlichtet und die Kanten mit der Feile gebrochen.
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Grüße Dietrich

Moin,

weil mal wieder ein ganz klein wenig "Luft" war, habe ich den Pumpenexzenter und den Antrieb für die Maschinenspeisepumpe fertig gestellt.

Der Antrieb entstand aus einem 8 mm breiten Rohrabschnitt 24 x 2,5 mm und 3 mm-Messingblech, der Exzenter aus einem Rest Stahl. Weil genügend Platz vorhanden ist, habe ich den Ring einteilig ausgeführt.
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Der Exzenter hat eine Anlaufscheibe mit einem Durchmesser von 24 mm, die Lauffläche hat einen von 19 mm. Die Herstellung war reine Dreharbeit. Danach habe ich die Lage der Bohrung für die Radsatzwelle (2,5 mm exzentrisch) angerissen, auf 8 mm gebohrt, das M4-Gewinde für den Befestigungsstift hergestellt und abschließend auf 9,5 mm aufgebohrt und den Durchmesser von 10 mm gerieben. Je nachdem, wie die Spitze des Gewindestiftes sein wird (Spitze oder Fläche) wird die Welle vorbereitet werden, so dass ein Verdrehen des Exzenters im Betrieb weitgehend ausgeschlossen wird.
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An den Ring wurde die Lasche für die Verbindung mit dem Plunger angelötet, die Bohrung für den Bolzen gebohrt und auf 3 mm gerieben. Probeweise montiert sieht das so aus.
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Grüße Dietrich

Hallo Reinhold,

danke für die Blumen. Da der Exzenterring gut geschmiert werden wird und ich da auch noch Molybdändisulfid (MoS2) dran geben werde, sollte übermäßiger Verschleiß wohl weniger das Problem sein.
Dünnringlager, wie von Johannes genannt, schieden wegen des geringen Platzes aus. Ich bin der Meinung, dass man sie einsetzen sollte, wo immer es möglich ist.
Hallo Gerd, bei Pumpen ist ja wohl eher wichtig, dass sie funktionieren, wenn sie dann noch "ein wenig" das Auge erfreuen, ist es schön.

Der vorläufige Klemmbolzen für den Exzenter ist aus einem kurzen Stück einer M4-Gewindestange entstanden. Seine Länge ist so, dass er in angezogenem Zustand etwa 1 mm in der Gewindebohrung "verschwunden" ist.
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Der Scharnierbolzen zur Verbindung von Exzenter und Plunger ist aus einer "besseren" Edelstahlschraube entstanden. Er ist so lang, dass er jeweils etwa 1 mm aus dem Plunger heraus schaut. Der Schlitz ist eingesägt.
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Grüße Dietrich

Hallo Hartmuth,

Zitat

... Wie breit hast Du die Exzenterlauffläche gemacht?

der Ring ist 6,5 mm breit - vielleicht steche ich da innen noch eine Nut ein, um die Auflagefläche auf dem Exzenter zu verkleinern, aber die unbedingte Notwendigkeit dafür sehe ich erst mal nicht, weil die gleichartige Lösung an der Maschinenpumpe meines EICHENDAMPFERS seit Jahren zufriedenstellend funktioniert.

Hallo Thomas,
ich hab mal den DUBBEL und die HÜTTE (Ausgaben Mitte der 50er Jahre des letzten Jahrhunderts) bemüht und - auch meine Bauform ist eine Kolbenpumpe (Oberbegriff) - es gibt nur den Begriff. Wenn es aber an die Gestaltung des Kolbens geht, "kommt Freude auf", weil es da sehr viele verschiedene Ausführungen gibt und je nach Hersteller, historischer Entwicklung und Gegend die unterschiedlichsten Bezeichnungen möglich sind und verwendet werden.
Die technisch korrekte Bezeichnung für meine Werk wäre demnach wohl - einfach wirkende Kolbenpumpe mit geradem Kolben - wobei der Einbauort der Dichtung zwischen Kolben und Zylinder (am Kolben oder am Gehäuse) von untergeordneter Bedeutung ist. Außen am Gehäuse lässt sie sich aber leichter nachziehen.
Nachteilig bei derartigen Pumpen ist aber der sehr unterschiedliche Kraftbedarf beim Saug- und Druckhub. An derartigen Pumpen sollten wo immer möglich Windkessel verwendet werden. Dadurch wird der Gang gleichmäßiger.

Eine Ausführung, bei der die Antriebskraft sehr gleichmäßig ist, ist die "Doppelender"-Ausführung, wie im nachfolgenden Bild zu sehen. Der Antrieb des Pumpenkolbens erfolgt in der Mitte.
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Grüße Dietrich

Hallo,

es geht mal wieder ein wenig weiter mit dem Zylinder der Spilldampfmaschine. Nachdem der Block mit dem Fußstück und dem Schieberspiegel entlötet war, habe ich die Teile gesäubert und die scharfen Kanten gebrochen. Das in der Art, dass da Silberhartlot während des Lötvorganges darauf liegen bleibt, also etwas breiter als der Lotstab dick ist und leicht nach innen geneigt.
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Anschließend wurde der Schieberspiegel gebohrt. Die Abdampföffnung mit 4x 2 mm-Bohrungen nebeneinander und die Zudampföffnungen zu den Zylinderenden mit 4x 1,5 mm. Das weicht vom Plan ab, sorgt aber für weniger Drosselverluste im Betrieb.
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Das Sockelstück erhielt zur Gewährleistung des erforderlichen Lötspaltes vier Körnermarken.
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Das Lot ist gut geflossen und hat eine rundum ordentliche Hohlkehle gebildet.
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Grüße Dietrich

Hallo,

weiter geht es mit dem Schieberspiegel. Bei gebauten Zylindern wie in diesem Fall ist es einfach, die Dampfkanäle in die entsprechenden Teile einzufräsen. Ich habe sowohl beim Zylinder als auch beim Schieberspiegel jeweils 0,5 mm zugestellt, so dass der Kanal 1 mm hoch und 6,5 mm breit ist. Damit ergibt sich bei meiner Lösung ein Querschnitt von 6,5 mm² statt 1,76 mm² wie im Plan vorgesehen.
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Der Block wurde dann zusammengesetzt, ausgerichtet und das Lot wie auch beim ersten Lötvorgang angelegt. Dann kam der große Brenner zum Einsatz, so dass der Block gleichmäßig auf Löttemperatur gebracht werden konnte.
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Damit der Dampf gut einströmen kann, habe ich noch entsprechende Taschen eingefräst. Um die Durchbrüche zu den Kanälen bohren zu können, muss ich den Block in den Winkelschraubstock nehmen und die Arbeit ...
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Hallo Gerd,

Zitat

... Ich freue mich daß es auch an deiner Waldbahnlok weiter geht. Wird man sie in 2 Wochen bewundern können? ...

ja muss ja mal wieder etwas Fortschritt geben. Ob ich sie nach KA mitbringe, wird sich zeigen, wäre aber ein schöner Kontrast zu anderen trickreichen Kesseln wie dem hier, der auf jeden Fall in KA dabei sein wird.

Grüße Dietrich

Hallo,

es geht etwas weiter - mit dem Schieberkasten, der mit 20 x 20 x 9 mm ein Funzeldingens ist. Ich habe die Oberseite und die Seitenflächen mit Anreißlack versehen und dann die Bohrungen angerissen und gekörnt.
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Nachdem alle Bohrarbeiten erledigt waren, sah das Teil so aus.
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Dann kam die Fräse zu ihrem Recht. Leider war der 3 mm-Fräser etwas zu kurz, so dass ich anschließend noch ein wenig feilen musste, um den Schieberkasten in die endgültige Form zu bringen.
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Der Zylinder wird auf einer Konsole montiert. Im Originalplan besteht die aus einem L-Profil, das an der Stehkesselseite angeschweißt ist. Ich habe das anders gelöst und am Kessel ein "Fundamentblech" mit vier M3-Gewinden angelötet. Der Zylinder wird auf eine gebaute Konsole geschraubt, die wiederum auf das "Fundamentblech" geschraubt wird. Ich habe die aus drei Teilen aus 3 mm-Messingblech gebaut, die hart miteinander verlötet sind. Es wäre auch möglich gewesen, die Konsole aus einem Stück heraus zu fräsen - ich löte aber lieber.
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Grüße Dietrich

Hallo Gerd,

bei Lötkonstruktionen ist die Einhaltung und Gleichmäßigkeit der Lötspalte wichtig. Das sollten mindestens 0,1 mm sein, maximal 0,25, der Wert ist von der Breite der Lötnaht abhängig. Bei großen Stücken kann es sinnvoll sein, den Lötvorgang in einem Ofen zu erledigen.

Ich habe heute eine Pause genutzt und die Konsole sowie die Befestigungsbohrungen des Zylinders gebohrt. Um letzteres erledigen zu können, habe ich die fertig gebohrte Konsole mit Gel-Sekundenkleber an den Zylinderfuß geklebt. Anschließend wurden die Gewinde geschnitten und die Stehbolzen aus einer 3 mm-V2A-Gewindestange gemacht. Die Muttern sind M3-SW4-Modellbaumuttern mit hohem Kopf, unter jeder Mutter liegt eine U-Scheibe.

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Grüße Dietrich

Hallo,

der Schieberkasten ist fertig. Ich habe ihn aus drei Teilen gebaut, dem Rahmen, der hinteren und der vorderen Führung der Schieberschubstange. Die Führungen sind in den Rahmen eingeschraubt und anschließend mit diesem verlötet.

Die Führungen habe ich erst auf den vorgesehenen Aussendurchmesser gedreht, dann auf Länge abgestochen. Anschließend habe ich sie in die Spannzange genommen, um die Bohrungen (1,9 mm) einzubringen und die Gewindezapfen herzustellen. Die vordere Führung wurde dann noch gedreht und die Stopfbuchse gebohrt und das Gewinde geschnitten.
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Anschließend wurden die Teile hart miteinander verlötet. Nachdem das Teil geputzt war, habe ich den Schieberkasten an der hinteren Führung in die Zange genommen und die Bohrungen auf 2 mm gerieben.
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Die Schieberschubstange hat an ihrem hinteren Ende eine Flachstelle angefeilt, so dass Luft im Betrieb hinter das Ende der Schubstange gelangen kann und diese frei und leicht geht. Wenn man das unterlässt - warum auch immer - kann das zu ganz seltsamen Fehlern führen, weil sich die Schieberstange nicht mehr voll in die hintere Lage drücken lässt oder sich "festsaugt". Die Länge der Flachstelle sollte folgende Länge haben: - kleinste eingeschobene Länge (Schieber am vorderen "Totpunkt") + voller Schieberhub + 2 mm
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Grüße Dietrich

Hallo,

ich hab die Zeit der laufenden Säge genutzt und die Muttern für Stopfbuchsen der Schieber- und der Kolbenstange gemacht. Die Schieberstange hat 2 mm Durchmesser und die Kolbenstange 3 mm. Die Stopfbuchsen haben folgende Gewinde - Schieberstange M5 x 0,5 mm, Kolbenstange M6 x 0,75 mm. Die Köpfe der Stopfbuchsmuttern haben eine Höhe von 3 mm und 7 bzw. 8 mm Schlüsselweite.
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Weil die Stopfbuchsen am fertigen Modell etwas unzugänglich sind, musste ich mir etwas einfallen lassen. Ich habe 1,6 mm-Bohrungen in die Seitenflächen des Kopfes eingebracht, sie gehen bis zur Duchgangsbohrung. So kann man sie mit einem speziellen Schlüssel leicht nachziehen und unter anderem bequem Öl an die Packung geben. Als Packungsmaterial kommt grafitiertes Teflonband aus Industriedichtungen zum Einsatz. Damit die Packungen beim Nachsetzen wirklich in Richtung Stange gedrückt werden, muss sowohl der Bohrungsgrund als auch das packungsseitige Ende der Stopfbuchsmutter leicht dachförmig gestaltet sein.
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Der Schlüssel wird "älteren Semestern" "irgendwie bekannt" vorkommen - richtig - es ist ein sog. Schlauchbandspanner. Das Besondere an der Konstruktion ist, dass der Winkel um den die Mutter mit ihm gedreht werden kann durch einfaches Schwenken deutlich erweitert werden kann. Das ist besonders bei beengten Platzverhältnissen sehr erwünscht.
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Grüße Dietrich