Baubericht Wagons

Martin Evans says:

The spring buckles are tackled next; again bright mild steel is used, the section required being 5/8" x 3/8". The slot for the spring leaves is 7, in. wide and nominally 9/32" deep, for nine leaves 1/32" thick, but the slot will probably have to be eased out to get the leaves through. The leaves are all made from 3/8" x 1/8" spring steel. As received from the suppliers, I find it is difficult to drill or file and to make the design of the end hangers as simple as possible it will be necessary to file oval slots at each end as well as drilling the central hole. I therefore think the best way to go about this is to cut all the leaves to length, plus a few "spares" and heat the whole lot in one batch, to bright red. allowing them to cool very gradually. Then, after drilling and slotting, clean them up with emery and harden and temper them. This can be done without too much trouble by dealing with several leaves at a time, suspending them on a length of stainless steel wire through one of the end holes. When assembling these leaves, a 3/32" dia. pin should be put through, its length being such that it is flush top and bottom when the leaves are compressed sufficiently to be able to be put through the centre buckle; thus. when the 4 BA clamping screw is put in and tightened, the leaves will be held firmly and in line.

I have simplified the design of the spring hangers somewhat, as the full-size hangers were of rather an elaborate shape and would not have been too easy to make in one-inch scale. They could be made entirely from the solid steel, using 3/4" x 5/8" section, first milling this down to 9/16" then using the 4-jaw to turn down the lower end first to 5/16" dia. and then to 1/8" dia. for the pin portion threading the end 5 BA. The upper end could then be cut to shape by milling or sawing or filing. However this would be rather wasteful of metal and another method would be to use a separate part turned from 5/16" dia, mild or silver steel making this a push fit into the upper rectangular part, and brazing the two together. As I always prefer lathe work to brazing, I would probably adopt former method!

Drilling spring steel for leaf springs
https://www.dampfbahner.net/www.chaski.com…php?f=8&t=87321

I thought I’d show you how I make the holes in spring leaves. This stuff is tough but it drills just like leaded steel with the right setup. Attached are a couple of pix of a drilling fixture that I made today. I needed a few more leaves for my tender trucks and of course, I couldn’t find the drilling fixture I used the first time. The photos are self-explanatory.

My technique probably violates several hundred principles of good machining practice but it works for me. The fixture needs to be accurate; be sure the hole for the drill lines up exactly under your spindle. The carbide drill you'll need won't want to flex at all to make it through a misaligned hole. Drill the guide hole in the fixture and then just leave the fixture in the vise for spring drilling.

The spring stock is cut off by cutting about half-way through with one of those Horrible Fright air cutoff tools and then just snapping the stock off. After clamping the spring piece in the fixture, I fill the drill hole with the sulfured pipe threading oil they sell at the hardware store. I use my mill for drilling these holes because it’s much more rigid than my little drill press. I use a carbide spade drill at about 600 RPM, which is probably contrary to recommended speeds for carbide. The spade drill is made for hard materials and does the job just fine. I pull the drill out of the hole several times to clear the chips since there are no spiral flutes on the drill to carry the chips out of the hole. Drilling takes no more down pressure on the spindle than drilling leaded steel with a standard bit, and takes no longer. It took almost as much time to make the fixture as it did to drill the holes.

Falls ein intensiver Wunsch nach einer Umsetzung ins Deutsche besteht, dann mach ich das auch noch...

Martin Evans sagt:

Die FederBandage werden als Nächstes angegangen; wieder wird Automatenstahl verwendet, benötigt wird ein Querschnitt von 5/8 "x 3/8". Der Platz für die Federblätter ist 7" breit und nominell 9/32" tief, ausreichend für neun Federblätter von 1/32" Dicke. Der Schlitz muss aber wahrscheinlich etwas erweitert werden müssen, um die Blätter hinein zu kriegen. Die Federblätter werden alle aus 3/8" x 1/8" Federstahl gemacht. So wie der Federstahl von den Lieferanten kommt, kann ich den kaum bohren oder feilen und für die Gestaltung der Federblätter wird es notwendig sein, an den Enden ovale Schlitze sowie ein zentrales Bohrloch zu anzubringen. Ich denke daher, der beste Weg dies alles zu realisieren ist es, alle Federblätter und ein paar "Ersatzstücke" auf Länge zu schneiden, dann das ganze Bündel auf leuchtendrote Glut zu erhitzen und dann alles ganz langsam abkühlen zu lassen. Dann, nach dem Bohren und Schlitzen, wird alles mit Schmirgelleinen gereinigt, gehärtet und wieder angelassen. Dies kann ohne allzu viel Mühe durch die gleichzeitige Behandlung von mehreren Federblättern geschehen, indem man das Bündel an einem Draht durch eine der endständigen Bohrungen aufhängt. Bei der Montage sollte man dann einen Stift von 3/32" Durchmesser in die zentrale Bohrung einführen dessen Länge so gewählt ist, daß er oben und unten bündig abschließt wenn die Federblätter komprimiert werden so daß diese bequehm durch die Bandage gesteckt werden können. Wenn dann die 4 BA Klemmschraube eingesetzt und angezogen wird, werden die Blätter fest und exakt in Position gehalten.

Bemerkung J.G.
Anlassen im heimischen Backofen über mehrere Stunden, wenn der 'Chef' nicht daheim ist...

Ich hab den Design der Federaufhängung etwas vereinfacht, da die Hänger beim Original eine reichlich komplexe Form hatten, und wäre die in unserem
Maßstab nicht so zu einfach zu machen waren. Sie könnten vollständig aus einem massivem Stück Stahl von 3/4" x 5/8" Querschnitt gefertigt werden, zuerst abfräsen auf 9/16" dann im 4-Backenfutter abdrehen als erstes auf 5/16" Durchmesser und dann weiter auf 1/8" Durchmesser, dann auf den zylindrischen Abschnitt ein 5 BA Gewinde bringen. Das obere Ende könnte dann durch Fräsen, Sägen oder Feilen zugeschnitten und ausgeformt werden. Das wäre aber etwas verschwenderisch an Metall. Eine andere Methode wäre die Verwendung ein separates Drehteiles aus Automaten- oder Silberstahl von 5/16" Durchmesser für eine enge Passung in den oberen rechteckigen Teil, und schließlich das Verlöten der beiden Teile. Da ich immer Dreharbeiten dem Löten vorziehe, würde ich wahrscheinlich das erste Verfahren anwenden!

Das Bohren von Federstahl für Blattfedern
https://www.dampfbahner.net/www.chaski.com…php?f=8&t=87321

Ich dachte ich zeige Euch, wie ich die Löcher in den Federblättern hingekriegt habe. Dieses Zeug ist hart, aber es bohrt sich mit dem richtigen Ansatz genau wie Automatenstahl. Angefügt sind hier ein paar Bildchen von einer Bohrvorrichtung, die ich heute gemacht habe. Ich brauchte noch ein paar Federblätter für meine Tenderdrehgestelle, kannte aber natürlich nicht die Bohrvorrichtung finden, die ich früher schon mal verwendet hatte. Die Fotos sind selbsterklärend.

Meine Technik verstößt wahrscheinlich gegen mehrere hundert Grundsätze in den überkommenenen Praxisregeln, aber es funktioniert für mich. Das Gerät muss aber passgenau sein. Wirklich sicherstellen, daß das Loch für die Bohrung genau unter die Spindel der Bohrmaschine steht. Der Hartmetallbohrer, den man verwenden muß, darf sich keinesfalls biegen, sonst gibt es ein falsch ausgerichtetes Bohrloch. Bohren Sie das Führungsloch in der Vorrichtung und dann belassen Sie einfach die Vorrichtung in den Maschinenschraubstock für anschließende Bohren der Federblätter.

Das Federmaterial wird mit einem jener schrecklichen druckluftgetriebenen Cutoff-Tools auf halbe Breite angesägt und dann einfach abgebrochen. Nach dem Einspannen eines Federblattes in die Haltevorrichtung fülle ich das Bohrloch mit dem sulfatierten Gewindeschneidöl wie sie es im Baumarkt verkaufen. Ich verwende hier meine Fräsmaschine zum Bohren dieser Löcher, weil die viel steifer ist als meine kleine Bohrmaschine. Ich benutze einen Hartmetall-Spade drill (gemeint ist ein flacher Betonbohrer, Spatenbohrer, ohne Wendel... J.G.) bei ca. 600 RPM, was wohl wieder im Widerspruch zu den empfohlenen Drehzahlen für Hartmetall ist. Der Betonbohrer wird für harte Materialien gefertigt und erfüllt hier seinen Zweck ganz gut. Ich ziehe den Bohrer mehrmals aus dem Bohrloch zurück, um die Späne zu entfernen, da es keine spiralförmige Wendel am Bohrer gibt, um die Späne aus dem Bohrloch auszuwerfen. Das Bohren erfordert nicht mehr Druck auf die Spindel als Bohren von Automaten- (bleithaltigem) Stahl mit einem normalen Bohrer, und es dauert auch nicht länger. Es dauerte fast genauso lange die Bohrvorrichtung zu machen, wie dann die Löcher zu bohren.

Oh Mr. Grabsch,

Ei äm from Bäväria and Ei wished to schpiek Englisch so goodly as You.

Wiss Wissel and greetinks

Michael Horst