Muldenkippwagen Ommi 51 F-z 120

Durch Zufall habe ich vor einiger Zeit Original Zeichnungen
für einen Muldenkippwagen Ommi 51 F-z 120 bekommen. Ich habe ja schon ich denn
Vergangenen Jahren einige Güterwagen gezeichnet und auch mal ins Forum
gestellt. Der Muldenkippwagen ist aber doch ein interessantes Objekt über das
es sich zu berichten lohnt. Der Original Zeichnungssatz war so umfangreich
das es doch noch gut ein Jahr dauerte bis ich einen kompletten Zeichnungssatz in
5“ gezeichnet habe. Das schöne an diesem Wagon ist das er ziemlich offen ist
und man auch die Bremsanlage gut sehen kann. Was ein wenig kniffelig war ist
die Mechanik zum kippen der einzelnen Mulden. Ich wollte unbedingt das diese
Mechanik auch funktioniert.
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Nach dem die Pläne nun fertig sind habe ich gleich alle
Teile bei denen es Sinn macht aus Lasern lassen. Die meisten Teile sind für die
Mulden und die Kippmechanik.
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Mit dem Rahmen haben wir dann angefangen. Die umlaufenden
C-Profile sowie die Pufferbohle des Rahmens sind aus Stahlprofil zusammengeschweißt.
Das C-Profil kann man auch aus Blech kanten oder ein Passendes Q-Rohr längst
aufschneiden. So erhält man einen steifen und robusten Rahmen, der sich auch
bei den nachfolgenden arbeiten nicht mehr verzieht. Die Aufwendige innere
Verrippung ist aus Messingprofilen hart-gelötet. Das Löten hat den Vorteil,
dass sehr feine Nähte gezogen werden können.
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Hallo Erich ja in Karsruhe hatten Wir denn Wagon schon dabei. Vom 18.4 bis 22.4 ist die Intermodellbau in Dortmund dort werden wir denn Muldenkippwagen die BR 64 und noch irgend einen Wagong auf dem Stand der Echtampfeisenbahn ausstellen. Auf der Messe in Dortmund sind Dampfmachinen und 5" Eisenbahn zwar nur eine Randerscheinung aber es liegt fast vor der Tür für uns.
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Zu der Fertigung von Rad, Achse und Lagerung ist hir schon
viel geschrieben worden. Dennoch will ich noch mal kurz erläutern wie Wir es
gemacht haben. Das Rad (Radkörper und Radkranz) sind aus dem Vollen in
VA-Ausfertigung gedreht, die Bohrung für die Achse ist mit d 14 H7 toleriert.
Die Achsen sind ebenfalls aus VA gefertigt und erhalten einen Presssitz, der
mit d 14 m6 toleriert ist. Rad und Achse werden kalt miteinander verpresst. Für
eine Wagenachse ist der Presssitz völlig ausreichend.Die Herstellung der
Achslagergehäuse war schon immer ein immenser Fertigungsaufwand. Aber da wir
unsere Wagons immer mit standardisierten Industriekugellagern bestücken, kommen
wir um die selbst gebauten Achslagergehäuse nicht herum. Die Achslagergehäuse
der bekannten Händler sind fast immer mit Gleitlagerbuchsen bestückt und bieten
keine akzeptable Alternative zu unseren Achslagergehäusen. Für unsere Ersten
Wagons haben wir die Lagergehäuse noch aus dem Vollen gefräst. Jetzt habe ich
aber eine Gießerei ausfindig gemacht die auch kleine mengen für uns Modellbauer
zu einem Akzeptablen preis anbietet. Ich habe ein Modell des Lagergehäuses
speziell zu abgießen gefertigt und an die Gießerei geschickt. Die Gießerei kann
mir nun von meinem Mastermodell beliebig viele Abgüsse in Messing fertigen. Bei
dem gegossenen Gehäuse muß nur noch der Lagersitz ausgedreht werden und die
markierten Bohrungen für die Befestigungsschrauben des Deckels gebohrt sowie
das M2 Gewinde geschnitten werden. Anschließend wird noch die Spannaufnahme für
das Futter der Drehbank abgestochen. Der Achslagergehäusedeckel hat die
Aufgabe, die beiden Kugellager vorzuspannen, so dass sie im Betrieb nicht mehr
verrutschen können. Beim Deckel werden die Funktionsflächen abgedreht und auf
das Gehäuse mit Lagern angepasst. Zum Schluss wird noch der Spannzapfen, durch
den der Deckel für die Bearbeitung im Spannfutter gehalten wurde, so
abgestochen, dass noch 1 mm stehen bleibt.
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Die Blattfederung ist vollfunktionstüchtig ausgeführt. Die einzelnen Federblätter haben wir als
Meterware bezogen. Um die Federblätter nach dem Zuschnitt zu härten werden diese mit
einem Gasbrenner so lange erwärmt, bis sie kirschrot leuchten und im Altöl vom
letzten Motorölwechsel gehärtet.
Und fertig ist das Federpaket.

Hallo Dominik das ist
ja schön zu sehen, das auch andere an so einen aufwendigen Wagon bauen. Im
Gegensatz zu dir haben wir das Tragwerk aus Stahl Profielen zusammen gebaut und
die feineren Verrippungen aus Messing Profielen weich gelötet.
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Das Schwierigste beim Aufbau des Tragwerkes waren die
diagonal im Raum stehenden Ständerwerke. Um die einzelnen Profile im richtigen
Winkel zueinander im Tragwerk verlöten zu können, haben wir uns Schablonen aus
dünnem Blech geschnitten.
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Die Bleche haben die Profile beim Verlöten auf Ihrer
Position gehalten. Das ganze Tragwerk ist mit dem Rahmen nur verschraubt. Dies
erleichtert nachfolgende Arbeiten, da man die Teile nachher noch einmal lösen
kann.
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Also wer viel Spaß ein kleinen Fummel Teilchen hat der
bekommt jetzt seine wahre Freude.
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Die eigentlichen fünf Mulden des Wagons werden später auf 4
mittlere und 2 stirnseitige Ablaufbahnen aufgelegt. Die einzelnen Ablaufbahnen
werden zwischen das schon aufgebaute Tragwerk gebaut. Das ganze System muß auch
zu einander ausgerichtet werden, da sonst die einzelnen Mulden nicht sauber
abrollen. Da das ganze eine ziemlich fummelige Angelegenheit ist haben wir jede
Ablaufbahnen separat auf einer Montagehilfe zusammengebaut und anschließend auf
denn Rahmen geschraubt. Mittig auf der Ablaufbahn ist ein kleiner Dorn
aufgesetzt in dem die Mulde zentriert ist wenn sie aufrecht steht. Die Ablauf
bahn hat je Seite drei Langlöcher. Die Mulde besitzt je Seite drei Zähne, die
sich während des Kippvorgangs, beim Abrollen der Mulde auf der Ablaufbahn, in
die Langlöcher eintauchen und so die Mulde führen.
Zwischen denn Ablaufbahnen befindet sich die Verriegelung jeder Mulde. Eine Zapfen taucht in eine Bohrung
an der Seitenwand der Mulde ein und hält sie so in aufrechter Position. Zum
Endriegeln wird nun der Hebel nach rechts oder Links geschoben. Der Zapfen
fährt zurück und rastet ein. Wenn die Mulde dann irgendwann zurück kippt wird
automatisch die Verrastung gelöst und der Zapfen fährt wieder aus.
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Die Mulden lassen sich ganz oder teilweise entladen und
werden durch die Fangeinrichtung in der Kippstellung gehalten. Nach dem
Ausklinken der Verriegelung rollt dann die Entleerte Mulde in die
Normalstellung zurück.
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Um das Spezielle Profil der Fangeinrichtung zu erhalten
haben wir uns einen einfachen Stempel gebaut.

Erst einmal möchte ich mich bedanken für das rege Interesse
an diesem Beitrag und auch dem Zuspruch zu diesem Projekt.

Bevor ich noch was zu denn Aufbauten schreibe will ich mich
noch ein mal kurz zur Bremsanlage äußern. Auch zu diesem Thema ist hier schon
viel geschrieben worden. Wir haben nun schon einige Wagons gebaut bei denen
immer das gleiche Prinzip der Bremsanlage angewandt wurde und auch hier wieder
Verwendung findet.

Kurz zum Fahrbetrieb, hinter unserer BR 64 ist immer einen
Flachwagen als Sitzwagen angehängt, danach folgt eine Kesselwagen und dann noch
eine weiterer Flachwagen oder beliebige andere Wagons. Auf dem ersten
Flachwagen steht eine große Holzkiste die zum einen als Sitzkiste für denn
Lokführer dient und zum anderen einen kleinen 12V Kompressor eine 12V Batterie
so wie einen kleinen Drucktank mit Druckschalter zu Steuerung des Kompressors
beinhaltet. Über ein Steuerventil vor der Kiste kann die Bremsanlage mit
Druckluft beaufschlagt werden und auch wieder entlüftet werden. Die Bremsanlage
funktioniert im Gegensatz zu Original direkt, das heißt Druck auf der Leitung,
der Zylinder fährt aus, die Bremse bremst. Das Bremssteuerventil ist bei uns
nur Attrappe. Das System arbeitet schon seit Jahren einwandfrei.
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Denn Muldenkippwagen gibt es mit und ohne Bremserbühne, wir
haben uns für die Variante mit Bühne entschieden. Vor Kopf des Wagen befindet
sich ein Handrad mit dem die Bremse
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Mechanisch angezogen werden kann (die Stange auf der rechten
Seite) Die Sange der Handbremse besitz am ende ein Langloch das sorgt dafür das
die Pneumatische Bremse arbeiten kann wenn die Handbremse für denn Fahrbetrieb
gelöst wird.

Der Unterbau des Muldenkippwagen ist jetzt fertig. Als letztes werden noch die fünf Mulden gebaut.
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Die Seitenwand und der Zahnring
habe ich ja Lasern lassen das umlaufende Blech wird zurechtgeschnitten, gebogen
und der Kontur der Seitenwand angepasst. Alles wird anschließend miteinander
verschweißt.
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Jede Mulde des Wagons besitzt zwei Klappen, die sich beim
Entladevorgang öffnen und das auslaufende Ladegut bremsen. Im Original besteht
die Klappe aus einem tiefgezogenen Blech mit angeschweißten Laschen zur
Befestigung an der Mulde. Um das tiefgezogene Blech möglichst realistisch
nachzubilden, habe ich ein Mastermodell der Klappe auf einer CNC Fräse
gefertigt. Der Tiefziehprozess bedingt, das das Blech in seinen Einbuchtungen
keine scharfen Ecken hat, sondern einen möglichst großen Radius, um das Reissen
des Bleches beim Tiefziehen zu vermeiden. Auf der CNC-Maschine habe ich
Viertelkreis- und Radiusfräser eingesetzt, um diese Rundungen nachzuahmen. Das
Knifflige an der Klappe war, dass ich auch die Rückseite abbilden wollte.
Nachdem nun die Vorderseite fertig gefräst war, habe ich den Rohling umgedreht,
um die Rückseite zu fräsen. Dabei kann es passieren, dass man nicht genau die
Referenzpunkte erwischt und einen Versatz von Vorder- und Rückseite hat. Auch
wenn die Klappe von einer Maschine gefertigt wurde, habe ich mich dazu
entschlossen, nur eine Klappe zu fertigen und diese als Mastermodell Herrn
Barnhausen für die Herstellung einer Silikonform zu geben. Es lohnt sich nicht,
jede Klappe zu fräsen. Der Kunststoffabguss ist einfach konkurrenzlos
günstiger.
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So jetzt wäre der Muldenkippwagen eigentlich fertig oder!? Der ganze
Wagon ist ja noch grau Grundiert. Wir werden ihn so erst einmal mit nehmen zu
Intermodellbau Dortmund. Nach der Ausstellung bleibt dann genug Zeit um ihn
teilweise zu zerlegen und der Untergestell in RAL 9005 und die Aufbauten in RAL
8012 zu lackieren.

Die Woche ist rum und die Intermodellbau neigt sich dem ende
zu. Ich würde mal sagen der
Stand Echtdampf auf der Messe war sehr gut gemacht, und wie
ich so mit hörte war auch über die Woche gesehen viel Publikum da. Der
Muldenkipper war auch eins von vielen Ausstellungsstücken am Stand. Noch sieht
man Ihn in seiner Grauen Grundierung was sicher denn großen Vorteil hat das
viele Details besser zu erkennen sind. Aber die kommenden Tage wir der Wagen
wieder teil weise zerlegt und entsprechend lackiert und beschriftet. Wenn wir
so weit sind werde ich noch einmal ein paar Bilder einstellen.
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Hallo Chris,

ich war ja am Samstag da, deine Lok habe ich gesehen. Es lohnt sich immer wieder, alleine schon wegen denn vielen interessanten Gesprächen.
Ich freue mich aber auch schon darauf draussen wieder fahren zu können, es wird so langsam Zeit.

Gruß Thorsten

Nach dem der Wagon fertig lakiert war habe ich noch die
Anreibeschrift aufgebracht.

Um die Beschriftung zu schützen wurde der Wagon noch einmal
mit matten Klarlack überlakiert und wieder zusammengebaut. So das war´s auf zu
neuem.
Thorsten Niggemann
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